Anilox arrabolen zelulen blokeoa da, hain zuzen ere, anilox arrabolen erabileran saihestezin den gaia. Bere adierazpenak bi kasutan banatzen dira: anilox arrabolaren gainazaleko blokeoa (Irudia.1) eta anilox arrabol-zelulen blokeoa (Irudia. 2).
.1 irudia
.2 irudia
Flexo tinta sistema tipiko batek tinta ganbera bat (tinta elikatzeko sistema itxia), anilox arrabola, plaka zilindroa eta substratua ditu. Kalitate handiko inprimaketak lortzeko, tinta transferentzia prozesu egonkor bat ezarri behar da tinta ganberaren, anilox arrabol zelulen, inprimatzeko plaka puntuen gainazalaren eta substratuaren gainazalaren artean. Tinta transferentzia bide honetan, anilox arraboletik plakaren gainazalera tinta transferentzia tasa % 40 ingurukoa da, eta plakatik substratura tinta transferentzia % 50 ingurukoa da. Ikus daiteke tinta bide transferentzia hori ez dela transferentzia fisiko sinple bat, baizik eta tinta transferentzia, tinta lehortzea eta tinta berriro disolbatzea barne hartzen dituen prozesu konplexu bat; Flexo inprimatzeko makinaren inprimatze abiadura gero eta azkarragoa den heinean, prozesu konplexu hau ez da gero eta konplexuagoa izango bakarrik, baita tinta bidearen transmisioaren gorabeheren maiztasuna ere gero eta azkarragoa izango da; Zuloen propietate fisikoen eskakizunak ere gero eta handiagoak dira.
Lotura gurutzatua duten polimeroak oso erabiliak dira tintetan, hala nola poliuretanoan, erretxina akrilikoan, etab., tinta geruzaren atxikimendua, urradurarekiko erresistentzia, urarekiko erresistentzia eta erresistentzia kimikoa hobetzeko. Anilox arrabol-zeluletan tintaren transferentzia-tasa % 40koa baino ez denez, zeluletako tinta gehiena zelulen behealdean geratzen da inprimatze-prozesu osoan zehar. Tinta zati bat ordezkatu arren, erraza da tinta zeluletan osatzea. Erretxinaren lotura gurutzatua substratuaren gainazalean egiten da, eta horrek anilox arrabolaren zelulen blokeoa eragiten du.
Erraza da ulertzea anilox arrabolaren gainazala blokeatuta dagoela. Oro har, anilox arrabola gaizki erabiltzen da, tinta sendotu eta anilox arrabolaren gainazalean gurutzatzen da, eta horrek blokeoa eragiten du.
Anilox erroilu fabrikatzaileentzat, zeramikazko estaldura teknologiaren ikerketak eta garapenak, laser aplikazio teknologiaren hobekuntzak eta anilox erroiluen grabatuaren ondoren zeramikazko gainazalaren tratamendu teknologiaren hobekuntzak anilox erroilu zelulen buxadura murriztu dezakete. Gaur egun, ohiko metodoak sarearen hormaren zabalera murriztea, sarearen barneko hormaren leuntasuna hobetzea eta zeramikazko estalduraren trinkotasuna hobetzea dira.
Inprimategietarako, tintaren lehortze-abiadura, bereizgarritasuna eta eskuila-puntutik inprimatze-punturako distantzia ere doi daitezke anilox arrabol-zelulen blokeoa murrizteko.
Korrosioa
Korrosioak anilox arrabolaren gainazalean puntuzko irtenguneen fenomenoa adierazten du, 3. irudian erakusten den bezala. Korrosioa garbiketa-agenteak zeramikazko tartean beheko geruzan sartzen denean gertatzen da, beheko metalezko oinarri-arrabola korroditzen du eta barrutik zeramikazko geruza hausten du, anilox arrabolari kalteak eraginez (4. irudia, 5. irudia).
3. irudia
4. irudia
5. irudia korrosioa mikroskopiopean
Korrosioaren sorreraren arrazoiak hauek dira:
① Estalduraren poroak handiak dira, eta likidoa oinarrizko arrabolara irits daiteke poroen bidez, oinarrizko arrabola korrosioa eraginez.
② Azido sendoak eta alkali sendoak bezalako garbiketa-agenteen epe luzeko erabilera, dutxatu eta erabili ondoren airean lehortu gabe.
③ Garbiketa-metodoa ez da egokia, batez ere ekipamendua denbora luzez garbitzen bada.
④ Biltegiratze metodoa okerra da, eta denbora luzez ingurune heze batean gordeta dago.
5. Tinta edo gehigarrien pH balioa altuegia da, batez ere uretan oinarritutako tintarena.
⑥ Anilox arrabolari kolpeak ematen zaizkio instalazio eta desmuntaketa prozesuan, eta ondorioz zeramika geruzaren arteko tartea aldatzen da.
Hasierako eragiketa askotan ahaztu egiten da korrosioa hasi eta anilox arrabolaren kaltearen arteko denbora luzea dela eta. Beraz, zeramikazko anilox arrabolaren poltsatze fenomenoa aurkitu ondoren, zeramikazko anilox arrabolen hornitzailearekin harremanetan jarri beharko zenuke arkuaren kausa ikertzeko.
Zirkunferentziako marradurak
Anilox arrabolen marradurak dira anilox arrabolen bizitzan eragina duten arazo ohikoenak.(6. irudia)Anilox arrabolaren eta mediku-xaflaren arteko partikulek, presioaren eraginez, anilox arrabolaren gainazaleko zeramikak hausten dituztelako gertatzen da, eta inprimatzeko norabidean sare-horma guztiak irekitzen dituztelako ildo bat osatzeko. Inprimatzean lortutako emaitza lerro ilunagoen agerpena da.
6. irudia Anilox erroilua marradurarekin
Marraduraren arazo nagusia mediku-xaflaren eta anilox arrabolaren arteko presioaren aldaketa da, eta horrela, hasierako aurrez aurreko presioa tokiko aurrez aurreko presio bihurtzen da; eta inprimatze-abiadura handiak presioa nabarmen igotzea eragiten du, eta suntsitzeko ahalmena harrigarria da. (7. irudia)
7. irudia, marradura larriak
Marradura orokorrak
marradura txikiak
Oro har, inprimatze-abiaduraren arabera, inprimaketari eragiten dioten marradurak 3 eta 10 minutu bitartean sortuko dira. Presio hori aldatzen duten faktore askok eragiten dute, batez ere hainbat alderditatik: anilox arrabola bera, mediku-xafla sistemaren garbiketa eta mantentze-lanak, mediku-xaflaren kalitatea, instalazioa eta erabilera, eta ekipamenduaren diseinu-akatsak.
1. anilox arrabola bera
(1) Zeramikazko anilox arrabolaren gainazaleko tratamendua ez da nahikoa grabatu ondoren, eta gainazala zakarra da eta erraz urratzen da arraskagailua eta arraskagailuaren pala.
Anilox arrabolarekiko kontaktu-azalera aldatu egin da, presioa handituz, presioa biderkatuz eta sare-efektua hautsiz abiadura handiko funtzionamendu-egoeran.
Erliebean inprimatutako arrabolaren gainazalak marradurak eratzen ditu.
(2) Leuntzeko eta artezteko prozesuan leuntzeko lerro sakon bat sortzen da. Egoera hau, oro har, anilox erroilua entregatzen denean gertatzen da, eta leuntzeko lerro arin horrek ez du inprimaketan eragiten. Kasu honetan, inprimaketa egiaztapena makinan egin behar da.
2. Mediku-xafla sistemaren garbiketa eta mantentze-lanak
(1) Ganberako mediku-pala maila zuzenduta dagoen ala ez, maila txarreko ganberako mediku-pala batek presio irregularra eragingo du. (8. irudia)
8. irudia
(2) Doktore-pala bertikalki mantentzen den ala ez, tinta-ganbera ez-bertikalak palaren kontaktu-azalera handituko du. Benetan, anilox arrabolari zuzenean kalte egingo dio. 9. irudia
9. irudia
(3) Oso garrantzitsua da ganberako mediku-xafla sistema garbitzea, ezpurutasunak tinta-sisteman sartzea eta mediku-xaflaren eta anilox arrabolaren artean trabatzea saihesteko, presio-aldaketak eraginez. Tinta lehorra ere oso arriskutsua da.
3. Mediku-xaflaren instalazioa eta erabilera
(1) Instalatu ganberako mediku-pala behar bezala, pala ez kaltetzeko, pala zuzena dela uhinik gabe eta pala-euskarriarekin ezin hobeto konbinatuta dagoela ziurtatzeko, adibidez.
10. irudian erakusten den bezala, ziurtatu presioa uniforme mantentzen duzula anilox arrabolaren gainazalean.
10. irudia
(2) Erabili kalitate handiko arraskagailuak. Kalitate handiko arraskagailu-altzairuak egitura molekular trinkoa du, 11 (a) irudian erakusten den bezala; higaduraren ondoren, partikulak txikiak eta uniformeak dira; kalitate baxuko arraskagailu-altzairuaren egitura molekularra ez da nahikoa trinkoa, eta partikulak handiak dira higaduraren ondoren, 11 (b) irudian erakusten den bezala.
11. irudia
(3) Ordeztu labana garaiz. Ordezkatzean, kontuz ibili labanaren ertza kolpeetatik babesteko. Anilox arrabolaren lerro zenbaki desberdina aldatzean, labana ordezkatu behar duzu. Lerro zenbaki desberdinekin anilox arrabolaren higadura maila ez da koherentea, 12. irudian erakusten den bezala, ezkerreko irudia lerro zenbaki baxuko pantaila da. Labanaren ehotzea labanaren gainean. Kaltetutako mutur aurpegiaren egoera, eskuineko irudiak lerro kopuru handiko anilox arrabolaren eta labanaren arteko higaduraren egoera erakusten du. Doktorearen eta anilox arrabolaren arteko kontaktu gainazala higadura maila desegokiekin aldatzen da, presio aldaketak eta marradurak eraginez.
12. irudia
(4) Eskobillaren presioa arina izan behar da, eta eskobillaren gehiegizko presioak eskobillaren eta anilox arrabolaren arteko kontaktu-eremua eta angelua aldatuko ditu, 13. irudian erakusten den bezala. Erraza da ezpurutasunak sartzea, eta sartutako ezpurutasunek marradurak eragingo dituzte presioa aldatu ondoren. Presio desegokia erabiltzen denean, metalezko isats higatuak egongo dira ordezkatutako arraskagailuaren zeharkako sekzioan (14. irudia). Erortzen denean, arraskagailuaren eta anilox arrabolaren artean harrapatuta geratzen da, eta horrek marradurak eragin ditzake anilox arrabolean.
13. irudia
14. irudia
4. ekipamenduaren diseinu akatsak
Diseinu akatsek ere erraz ager daitezke marradurak, hala nola tinta blokearen diseinuaren eta anilox arrabolaren diametroaren arteko desadostasunak. Eskopeta angeluaren diseinu desegokiak, anilox arrabolaren diametroaren eta luzeraren arteko inkongruentziak, etab., ziurgabetasun faktoreak ekarriko dituzte. Ikus daiteke anilox arrabolaren zirkunferentzial norabidean marradurak agertzea oso konplexua dela. Presio aldaketei erreparatzeak, garaiz garbitzeak eta mantentze-lanek, arraskagailu egokia aukeratzeak eta funtzionamendu ohitura on eta ordenatuek asko arindu dezakete marradura arazoa.
Talka
Zeramiken gogortasuna handia den arren, material hauskorrak dira. Kanpoko indarraren eraginpean, zeramikak erraz erortzen dira eta zuloak sortzen dituzte (15. irudia). Oro har, kolpeak gertatzen dira anilox arrabolak kargatzean eta deskargatzean, edo metalezko tresnak erortzen dira arrabolaren gainazaletik. Saiatu inprimatze-ingurunea garbi mantentzen, eta saihestu pieza txikiak pilatzea inprimagailuaren inguruan, batez ere tinta-erretiluaren eta anilox arrabolaren ondoan. Gomendagarria da anilox-lan ona egitea. Arrabola behar bezala babestu objektu txikiak erortzea eta anilox arrabolarekin talka egitea saihesteko. Anilox arrabola kargatzean eta deskargatzean, gomendagarria da babes-estalki malgu batekin biltzea erabili aurretik.
15. irudia
Argitaratze data: 2022ko otsailaren 23a